Każde wdrożenie jest inne, ponieważ
nie ma dwóch takich samych fabryk

Wybrane studia przypadków


O kliencie

Grupa Pruszyński jest jednym z największych producentów blaszanych pokryć dachowych w Europie. W swojej ofercie ma także produkty: konstrukcyjne, elewacyjne i wykończeniowe.


Wyzwania

  • Integracja z systemem ERP (w tym treceability)
  • Integracja linii produkcyjnych pochodzących od różnych producentów wykorzystujących różnorodne sterowniki
  • Stworzenie interfejsu na mobilne kolektory danych odpornego na zaniki sieci dla modułu WMS

Cele

  • Sterowanie liniami produkcyjnymi w zakresie wgrywania nastaw (programowanie parametrów produkcji)
  • Dodanie nowych funkcjonalności na liniach produkcyjnych
  • Stworzenie zunifikowanego interfejsu dla wszystkich linii (bez względu na typ stanowiska i produkowany asortyment)

Rezultaty wdrożenia

  • Zwiększenie dostępności linii produkcyjnych (1h / 24h)
  • Pełna identyfikacja przyczyn przestojów
  • Pełna ewidencja i rozliczenie zużytych surowców
  • Eliminacja obiegu papierowego
  • Eliminacja błędów w zakresie programowania parametrów produkcji
  • Zwiększenie efektywności personelu
  • Przyspieszenie operacji logistycznych (+ 6h)
  • Zwiększenie możliwości rotacji personelu pomiędzy stanowiskami
  • Ograniczenie pracochłonności procesów produkcyjnych
  • Ograniczenie strat
  • Poprawa jakości produkcji
  • Zwiększenie wydajności
  • Poprawa wskaźnika OEE

O kliencie

Firma mdm®NT jest jednym z wiodących producentów akcesoriów dachowy oraz nowoczesnych membran dachowych, folii paroizolacyjnych, mikroporowatych filmów dyfuzyjnych i TPU, które charakteryzują się doskonałymi parametrami technicznymi i użytkowymi. Firma mdm®NT dostarcza swoje produkty na rynek krajowy oraz na rynki międzynarodowe.


Wyzwania

  • Integracja z systemem ERP uwzględniająca złożone procesy biznesowe związane z sposobem realizacji zleceń produkcyjnych i ich zatwierdzaniem
  • Obsługa dodatkowych procesów biznesowych, m.in.: zamawianie materiałów zgodnie z predykcją zużycia, obsługa przypadków niezgodności stanów magazynowych i faktycznych, etc.
  • Zbieranie danych biznesowych i ich analiza oraz raportowanie
  • Zbieranie danych z procesów produkcyjnych w celu ich analizy w kontekście wpływu na jakość i wydajność produkcji

Cele

  • Stworzenie dedykowanego interfejsu w pełni dostosowanego do obsługi procesów biznesowych (głównych i pobocznych)
  • Zaawansowana analiza danych biznesowych oraz danych z procesów produkcyjnych
  • Monitorowanie efektywności personelu i wydajności produkcji
  • Weryfikacja norm produkcyjnych
  • Zmniejszenie ilości przestojów i mikroprzestojów

Rezultaty wdrożenia

  • Zwiększenie dostępności linii produkcyjnych
  • Identyfikacja przyczyn przestojów
  • Zmniejszenie ilości przestojów (w tym przezbrojeń)
  • Pełna ewidencja i rozliczanie zużytych surowców w oparciu o rzeczywiste dane
  • Ograniczenie pracochłonności procesów produkcyjnych, przede wszystkim poprzez ułatwienie zatwierdzania i rozliczania produkcji
  • Zwiększenie efektywności personelu
  • Zwiększenie wydajności produkcji
  • Poprawa wskaźnika OEE

O kliencie

Rozbud s.j. to polska firma rodzinna z wieloletnim doświadczeniem w produkcji metalowych pokryć dachowych, płyt warstwowych, systemu rynnowego oraz bloczków betonowych. Marka znana z kompleksowej obsługi, profesjonalnego doradztwa oraz wysokiej jakości produktów.


Wyzwania

  • Integracja pomiędzy linią produkcyjną a system ERP
  • Integracja urządzeń peryferyjnych

Cele

  • Automatyzacja przepływu danych
  • Wydruk etykiet na linii produkcyjnej

Rezultaty wdrożenia

  • Ograniczenie pracochłonności procesów produkcyjnych

O kliencie

Firma produkująca elastyczne przewody m.in. dla przemysłu lotniczego, samochodowego, kolejowego i stoczniowego. Euroducting dostarcza swoje produkty także do fabryk wytwarzających sprzęt wojskowy, tworzywa sztuczne, żywność oraz do drukarni. Wiedza i ponad 30. letnie doświadczenia sprawiają, że Euroducting specjalizuje się w dostarczaniu innowacyjnych rozwiązań technologicznych na zamówienie, które realizuje od etapu projektowania przez testy po produkcję masową.


Wyzwania

  • Produkcja gniazdowa – automatyczna, półautomatyczna i manualna
  • Integracja systemem ERP
  • Weryfikacja surowców i narzędzi z technologią
  • Zamodelowanie przepływu informacji w systemie, który pozwala na cofniecie się w procesie zatwierdzania wyprodukowanego asortymentu, tj. informacja wadliwej sztuce powstałej w procesie produkcji na jednym z gniazd powoduje wywołanie informacji o konieczności powtórzenia produkcji na gnieździe będącym na wcześniejszym etapie produkcji

Cele

  • Zapewnienie traceability (produkcja gniazdowa)
  • Monitorowanie prawidłowej realizacji zlecenia przy dużej różnorodności zleceń
  • Wymuszenie realizacji zleceń zgodnie z harmonogramem i dostępnością narzędzi
  • Zmniejszenie ilości odpadów
  • Automatyzacja rozliczania produkcji i ewidencji zużytych materiałów

Rezultaty wdrożenia

  • Monitorowanie efektywności personelu
  • Automatyzacja przepływu danych pomiędzy systemem ERP a gniazdami produkcyjnymi
  • Eliminacja obiegu papierowego
  • Ograniczenie pracochłonności procesów produkcyjnych, przede wszystkim poprzez ułatwienie zatwierdzania i rozliczania produkcji